Toda empresa debe contemplar en sus costes el mantenimiento de los equipos que usa su personal para llevar a cabo sus funciones; y no es para menos, considerando que esto aumenta su vida útil. En algunos casos basta con echar un vistazo o usar rápidamente alguno de ellos para saber si lo requiere o no; pero existen métricas que permiten evaluar su rendimiento según lo previsto: OEE, TEEP y OOE.

Aunque parezcan difíciles de recordar, su cálculo es sencillo y se basa mayoritariamente en parámetros como el rendimiento, la disponibilidad y calidad del equipo. Este trabajo se puede dejar a especialistas o delegar a algún departamento interno capacitado. Aquí nos enfocaremos en explicar en qué consisten las métricas OEE, TEEP y OOE y su importancia para mantener la producción en una empresa.

¿Qué es el OEE?

OEE son las siglas de Overall Equipment Effectiveness que se traduce al español como eficacia global del equipo. Se trata de una métrica que permite indicar en forma de porcentaje la eficacia real de un proceso productivo. Esto, a efectos prácticos, mediante la comparación del tiempo de funcionamiento de un determinado equipo con el tiempo de operatividad previsto.

Para calcular el OEE, básicamente se multiplican tres datos: el rendimiento, la disponibilidad y la calidad del equipo en cuestión. El rendimiento es la capacidad de producción; la calidad se refiere al número de piezas componentes sin defecto; mientras que la disponibilidad de la máquina se calcula relacionando el tiempo que la máquina ha estado en funcionamiento y la expectativa de tiempo operativo.

Y para interpretar el resultado del cálculo de OEE se usa un criterio simple: mientras más se acerque a 100%, mejor. Esto quiere decir que, mientras mayor sea el resultado, mayor será la eficiencia del equipo y más se acercará a la capacidad máxima de producción. De este modo, la empresa puede identificar posibles ineficiencias, indagar en sus orígenes y solventarlas para optimizar la producción.

¿Qué es el TEEP?

Por otro lado, tenemos TEEP, cuyas siglas corresponden al término Total Effective Equipment Performance (en español, rendimiento efectivo total de los equipos). Se trata de una métrica que indica la verdadera capacidad de operación de fabricación; o, de manera más práctica, cuánto potencial «oculto» puede aprovecharse de la máquina para así planificar a plazo mayor la compra de un equipo que la sustituya.

El cálculo del TEEP implica multiplicar los cuatro factores ya mencionados: disponibilidad, rendimiento, calidad y utilización. Para efectos de practicidad, sería lo equivalente a multiplicar el OEE por la utilización; este último valor se calcula dividiendo el tiempo de producción planificado entre todo el tiempo. El resultado sería lo que la empresa ha estado aprovechando del equipo para la producción; si es bajo, aún queda tiempo disponible.

¿Qué es el OOE?

Por último, tenemos OOE, siglas de Overall Operation Effectiveness que se traduce a español como Eficacia Global de las Operaciones. Esta métrica es similar a la ya mencionada OEE; pero, su cálculo involucra el tiempo de cada turno operativo, incluso aunque en parte de este la máquina permanezca inactivo por algún mantenimiento o inspección. Es decir, mide toda la gestión operativa.

Como ya dijimos, el cálculo del OOE es similar al del OEE. Consiste en multiplicar el rendimiento, la disponibilidad y la calidad, pero la disponibilidad se calcula de forma diferente; donde la disponibilidad es el tiempo de producción real entre el tiempo de actividad. Si una empresa gestiona bien su producción, su resultado de OOE debería ser de al menos el 85%.

Vale destacar la utilidad de la métrica OOE en la compañía. En líneas generales, su cálculo sirve para sopesar las opciones y tomar decisiones en etapas cruciales; por ejemplo, durante un aumento de la capacidad de fabricación. Pero también sirve para mejorar la productividad y la escalabilidad de las operaciones; de igual forma, cuando se desea mejorar la flexibilidad.

Importancia de OEE, TEEP y OOE en una empresa

El cálculo de OEE, TEEP y OOE es de crucial importancia en las empresas porque, en función de ellas, pueden tomarse decisiones estratégicas. Estas pueden involucrar la planificación de sesiones de mantenimiento, la compra de nueva maquinaria y estimar el tiempo de productividad restante antes de ello. También permiten identificar los puntos flojos en la línea de producción para implementar soluciones.